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Alquibarsa y el Lean Manufacturing – Parte 1

La construcción modular, conocida por su eficiencia y sostenibilidad, ha encontrado en el Lean Manufacturing el aliado perfecto para potenciar sus ventajas. Este enfoque, centrado en la optimización de procesos y la eliminación de desperdicios, ha revolucionado la producción de módulos prefabricados, ofreciendo soluciones a medida para diversas industrias.

En el presente artículo vamos a mostrar pinceladas concretas de cómo estamos aplicando esta metodología a la construcción de nuestros módulos prefabricados.

CASO DE ÉXITO 1: LINEA CLEAN & GO

Cuando el periodo de alquiler de nuestros módulos termina, los módulos prefabricados regresan a nuestras instalaciones para ser evaluados por nuestros técnicos. Así, en primera instancia, los módulos pasan por una especie de triage, dónde son catalogados en función de los posibles desperfectos que se identifican.

En este sentido, hay 2 posibles tipos de desperfectos básicos. Los del propio desgaste por el uso diario habitual, que pueden ser mitigados en la mayoría de los casos, hasta que ya llega un momento en que renta más reemplazar los elementos por otros nuevos. Y los desperfectos anómalos, causados por una incorrecta manipulación o uso del módulo, los cuales, suelen precisar un reemplazo de materiales en la mayoría de los casos.

De esta forma, en función de si el reemplazo es necesario o no, los módulos son introducidos en las líneas de producción de nuevos módulos o, pasan a la denominada línea Clean & Go, en caso de que precisen esos pequeños arreglos derivados del uso habitual.

 ¿Qué herramientas de la metodología Lean se aplicaron en este caso?

1. Triage y categorización de desperfectos (Principio LEAN: Mapa de Flujo de Valor): Al recibir los módulos, se emplea un mapa de flujo de valor para identificar y clasificar los desperfectos. Esta herramienta permite visualizar el estado actual de los módulos y planificar las acciones de reparación o reemplazo necesarias, optimizando el flujo de trabajo y reduciendo el tiempo y los recursos desperdiciados.

2. Diferenciación de desperfectos (Principio LEAN: Jidoka): La separación entre desperfectos de desgaste habitual y anómalos aplica el principio de jidoka, permitiendo detectar anomalías automáticamente y facilitar la intervención humana precisa. Esta diferenciación asegura que cada módulo reciba la atención adecuada según su condición, mejorando la calidad y eficiencia del proceso.

3. Decisión de reparación o reemplazo (Principio LEAN: Análisis de Coste-Beneficio): Para decidir si un elemento debe ser reparado o reemplazado, se utiliza un análisis de coste-beneficio, una herramienta lean que evalúa la viabilidad económica y la eficiencia de recursos. Esto garantiza que las decisiones maximicen el valor para el cliente minimizando los desperdicios.

4. Integración en líneas de producción (Principio LEAN: Flujo Continuo): La reintegración de módulos en las líneas de producción de nuevos módulos o en la línea Clean & Go refleja el principio de flujo continuo, buscando eliminar interrupciones, reducir tiempos de ciclo y aumentar la flexibilidad de respuesta. Este enfoque mejora la eficiencia operativa y la capacidad de adaptación a las necesidades del cliente.

CASO DE ÉXITO 2: LINEA DE MONTAJE DE TECHOS

Para facilitar el montaje de los elementos del bastidor de techo, se diseñó una línea de producción específica, que emplea un sistema de rodillos sobre los que el bastidor desliza, dejando el área de trabajo a una altura ideal para su correcta manipulación.

Dicha línea está dividida en “tajos” cada uno de los cuales aporta o suma un elemento al bastidor en función de sus necesidades específicas. Así, un montador pone los paneles vistos de techo, otro el aislamiento, otro las instalaciones eléctricas y derivadas, otro las chapas exteriores, otro asegura la estanqueidad del conjunto, etc. De manera que se busca siempre la especialización en cada materia.

Además, dicha línea esta equipada con los medios de carga requeridos, para que ningún trabajador tenga que hacer sobreesfuerzo, asegurando una correcta seguridad, higiene y ergonomía en el puesto de trabajo, que además optimiza al máximo los tiempos de montaje.

 ¿Qué herramientas de la metodología Lean se aplicaron en este caso?

1. Sistema de rodillos (Principio LEAN: Sistema de Pull): Implementando un sistema de rodillos que permite el deslizamiento eficiente del bastidor, se aplica el concepto de sistema de pull en LEAN, donde el flujo de trabajo es dirigido por la demanda real, asegurando que los materiales se muevan de manera eficiente y solo según se necesiten, reduciendo el exceso de inventario y el tiempo de espera.

2. Tajos especializados (Principio LEAN: Jidoka): La división del trabajo en tajos especializados para diferentes tareas (como paneles, aislamiento, instalaciones eléctricas) ejemplifica el uso de Jidoka, permitiendo que la calidad se integre en el proceso de producción mediante la especialización y la atención detallada en cada etapa, facilitando la identificación y corrección inmediata de errores.

3. Medios de carga para evitar sobreesfuerzo (Principio LEAN: Kaizen en Ergonomía): La inclusión de medios de carga específicos para evitar el sobreesfuerzo de los trabajadores refleja la aplicación de Kaizen con un enfoque en la ergonomía, buscando mejoras continuas en el ambiente laboral que no solo mejoran la seguridad y bienestar de los empleados, sino que también incrementan la productividad y eficiencia al reducir el riesgo de lesiones y fatiga.

4. Especialización y optimización de tiempos (Principio LEAN: Flujo Continuo): La estructura de la línea de montaje diseñada para la especialización y la optimización de tiempos de montaje demuestra el principio de flujo continuo, enfocándose en la eliminación de interrupciones en el proceso de producción, asegurando que cada paso fluya sin problemas al siguiente, minimizando los tiempos de ciclo y aumentando la eficiencia general.

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