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Suelos de hormigón: lo que nos hace únicos, lo que nos diferencia

Alquibarsa se distingue por integrar suelos de hormigón de manera estándar en todos nuestros módulos, fabricados en nuestras propias instalaciones.. Una novedad que aporta importantes beneficios a nivel de aislamiento térmico, acústico y, sobre todo estructural. Alargando sobre manera la vida útil de los módulos, gracias a minimización de las vibraciones asociadas a su uso diario.

Porque todos los que hemos entrado a un módulo prefabricado estándar, con suelo de madera clásico que lo caracteriza, hemos percibido inmediatamente esa leve vibración, que además tiende a acentuarse con el tiempo y, que es especialmente molesta cuando hay varias personas moviéndose simultáneamente.

Con los suelos de hormigón de Alquibarsa, nunca más tendrás que preocuparte por estos condicionantes. Y es que, en estos últimos años, hemos atesorado una importante experiencia en el campo del hormigonado, que nos gustaría compartir con todos vosotros en este artículo.

Por ello, hemos elaborado una Guía de Buenas Prácticas de Hormigonado, que esperemos que sea de vuestro interés y, que pueda ayudaros en vuestros pequeños (o grandes) proyectos constructivos:

1. Selección de materiales de calidad

> Cemento: Utiliza cemento de alta calidad que cumpla con la normativa vigente. Verifica la fecha de caducidad y el tipo de cemento adecuado para cada proyecto.

> Agregados: Los agregados deben estar limpios y libres de partículas extrañas. La granulometría y la calidad de los agregados son fundamentales.

> Aditivos: Emplea aditivos de calidad, como reductores de agua, retardantes de fraguado o superplastificantes según las necesidades de tu proyecto.

2. Dosificación adecuada

> Proporciones: Calcula las proporciones de cada componente (cemento, arena, grava, agua) de manera precisa según las especificaciones de diseño. Utiliza un software de dosificación si es necesario.

> Mezcla homogénea: Utiliza mezcladoras de hormigón de última tecnología para asegurar una mezcla homogénea. Asegúrate de que la mezcla esté uniforme antes de la colada.

3. Control de la temperatura

> Monitorización: Controla la temperatura ambiente y la temperatura del hormigón durante la colada. Evita verter en condiciones extremas de calor o frío, ya que esto puede afectar la resistencia y durabilidad del hormigón.

> Hormigón caliente o frío: En caso de temperaturas extremas, considera utilizar aditivos especiales para ajustar la temperatura del hormigón y asegurar un endurecimiento adecuado.

4. Utilización de aditivos

> Aditivos aireadores: Emplea aditivos aireadores para mejorar la resistencia al congelamiento y descongelamiento, reduciendo la posibilidad de inclusiones de aire.

> Reductores de agua: Los reductores de agua mejoran la trabajabilidad del hormigón sin aumentar la cantidad de agua, lo que ayuda a reducir la posibilidad de segregación.

5. Vertido cauteloso

> Vertido uniforme: Vierte el hormigón de manera uniforme y en capas no demasiado gruesas. Evita la formación de bolsas de aire o la segregación.

> Evita alturas excesivas: Evita vertidos desde alturas excesivas, ya que pueden generar turbulencias que atrapan aire en la mezcla.

6. Vibrado del hormigón

> Vibradores de hormigón: Utiliza vibradores de hormigón para eliminar las burbujas de aire atrapadas en la mezcla. Realiza el vibrado de manera uniforme y controlada. Existen en el mercado herramientas muy útiles en este sentido, como las talochas vibradoras, que permiten vibrar simultáneamente al esparcido del hormigón.

> Tiempo de vibrado: Sigue el tiempo de vibrado recomendado por el fabricante de los vibradores y asegúrate de que se haya eliminado el aire.

7. Curado apropiado

> Métodos de curado: Aplica métodos de curado adecuados, como la pulverización de agua, cubiertas de plástico o mantas de curado. El curado previene la pérdida prematura de humedad y asegura un endurecimiento adecuado.

> Tiempo de curado: Sigue el tiempo de curado recomendado antes de exponer el hormigón a cargas significativas.

8. Inspección y pruebas

> Inspección visual: Realiza inspecciones visuales para detectar cualquier inclusión, fisura o problema en la superficie del hormigón. La subsanación de este tipo de defectos en fases tempranas, es importante para evitar posibles fallas críticas ante las que es complicado anticiparse.

> Pruebas de resistencia: Realiza pruebas de resistencia en muestras de hormigón para garantizar que cumple con las especificaciones de diseño. Estos ensayos deben ser realizados, o al menos supervisados, por un organismo de control autorizado: ensayos como el de tracción, compresión o el del “cono de Abrams”, están entre los más extendidos.

Y para terminar esta guía, únicamente nos gustaría hacer un pequeño inciso, acerca de los distintos tipos de hormigones que podréis encontrar en el mercado, esperando que os sirva, precisamente, para seleccionar el mejor tipo para cada caso.

> Hormigón convencional: Este es el tipo de hormigón más común y versátil utilizado en una amplia gama de aplicaciones de construcción. Ofrece una resistencia adecuada a la compresión y es apreciado por su economía. Es la elección estándar para muchas estructuras y proyectos de construcción.

> Hormigón ligero: Este tipo de hormigón tiene una densidad reducida, lo que lo hace adecuado para aplicaciones que requieren un peso más ligero. Aunque su resistencia a la compresión es moderada, su bajo peso lo convierte en una elección óptima en proyectos donde se busca reducir la carga estructural y mejorar la eficiencia energética.

> Hormigón de alta resistencia: El hormigón de alta resistencia se caracteriza por su capacidad para soportar cargas elevadas. Es ideal para proyectos que requieren una mayor resistencia estructural. Se utiliza en aplicaciones donde la seguridad y la durabilidad son prioritarias.

> Hormigón de alto rendimiento (HAR): El hormigón de alto rendimiento es una solución que combina alta resistencia, durabilidad y trabajabilidad. Es ideal para proyectos que enfrentan condiciones adversas y requieren una mezcla de alta calidad que resista tensiones extremas.

> Hormigón autocompactante (HAC): El hormigón autocompactante se extiende y compacta por sí mismo, lo que reduce la necesidad de vibrado durante la colada. Es apreciado por su capacidad para llenar espacios y moldes de manera eficiente. Se utiliza en proyectos donde la fluidez y la facilidad de colocación son esenciales.

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